領袖觀點｜欲數位轉型成功，不可不知的三個重點

製造業一直存在著低毛利問題，加上五缺、經濟前景不明、需求下滑、產能下降、訂單減少等因素，經營上的挑戰越顯嚴峻。所以面對急遽變化的產業環境，「升級工業4.0」不再只是華麗名詞，已是有如上止血鉗般的當務之急，企業紛紛加速導入智慧製造及數位轉型的腳步，如圖1。

圖1 依據statista公司調查統計，AGV全球市場規模於2018～2025年間每年逐步成長
(資料來源：https://via.news/analysis/increase-automated-guided-vehicles/)

而升級智慧化工廠的策略部署當中，以導入AGV（Automated Guided Vehicle）無人搬運車的效益最為立即與顯著，除了可24小時運作，等同3位人工，亦可替代3K環境(骯髒、危險、辛苦)的人力工作，降低工安傷害，並能確實按作業計劃執行，大幅提升工廠管理的掌控度與效能，兼具涵蓋成本、人本以及管理等三大層面效益。

那麼由傳統工廠升級為智慧工廠，該從何開始著手呢？又有哪些部分值得注意呢？在此，統整了規劃自動化流程時需關注的三項重點，分述如下：

(1)自動導引方式需有彈性，廠房規劃因訂單或作業流程會有不同的變動，因此導引方式不可一成不變，必須保有彈性，能有依照需求彈性調整的空間。
(2)需考量軟、硬體整合，因應功能與環境採用不同功能特性的AGV，並將AGV與設備機台進行精密的設計與協作整合應用，將工廠內繁複、耗時、半成品、成品的物料搬運流程重新規劃，達到全自動化生產的目標。
(3)派車管理系統必須能依據需求調整修改，優秀的派車管理系統，能將車輛派遣最佳化，縮短貨物搬運時間，可確實降低營運成本、提高生產效益，是影響搬運效能的重要關鍵。

事實上，無人搬運車並不是一個新的概念，20多年前即普遍運用於半導體及面板產業，早期業界AGV多採用2D code導引方式，隨著科技的進步，為了滿足彈性路線規劃需求，新型AGV無人搬運車採用LiDAR光達+SLAM定位，與自動駕駛車相同技術的光達導引（LiDAR），加上同步定位與構建地圖（SLAM）系統，賦予主導智慧機器人感知與行動關鍵因素的自主定位導航技術，可對周圍環境進行分析、判斷和選擇，對於AGV運行路徑的建置更具效率與彈性，非傳統貼附地面的磁帶固定路徑方式可比擬。
除了導引方式多種之外，AGV亦有許多不同機型，例如：板車型、多功能型、堆高機型、窄巷型堆高機等。在針對不同的需求及應用環境時，有不同種類的AGV可適合選擇。多種型態的AGV，包含人駕堆高機在內的多機種共同協作，能全面對應不同工廠的運作需求，支援工廠內的多種載具以及輸送站與站間的運搬型式，如輸送帶、機器手臂Robot，並可與電梯、餐梯、自動門等系統整合，搬運不同類型的載具，如卡匣、棧板、通箱及Tray盤等，串接製造執行系統（MES）及設備連線，達到無障礙的無人搬運及人機協作環境，完成工廠內不同區域及跨樓層間的無障礙運輸，大幅提升工廠管理的掌控度與效能，並能進一步實現無人化、提升效率、降低成本的目標。

良好的派車管理系統，必須包含資訊整合介面的Web或APP系統，可完整掌握靈活調度，同時彈性運用便於管理。為了達到以上目的，有經驗的系統整合公司，特別將AGV的管理權限，分為作業者、維護者、管理者三種角色，依據不同角色賦予不同的管理系統。作業者使用DCS，管理者使用VMS的CFM/RPT模組，即時監控及歷史統計報表。智慧搬運APP則提供維AGV護者專屬使用，功能包括AGV車輛資訊、作業地圖、Memo紀錄、手動復歸、保修幫手等，維護者則可隨時掌握AGV車輛資訊與路徑地圖，一旦AGV發生異常時，可以依據現場的狀況，自行切換為手動功能進行操作，透過專屬APP直接操控AGV，快速達到排除異常的要求。
以實際客戶為例，某製造大廠，預計規劃24小時全天候生產流程，進行整廠自動化的規劃與升級。導入時需解決走道空間不足、連線訊號常受干擾等問題，整技科技特別規劃採用窄巷高層型AGV無人搬運車，AGV於走道約兩米空間仍可運轉作業，不需調整料架間距，以料架加窄巷高層堆高機的解決方案，達到了如同立體自動倉庫的效果，導入經費節省了50%、產能利用率提升25%，成效卓著。另外規劃各車型AGV在同區域共用一套電子地圖系統，並開發出全台唯一的「斷線續行」功能，讓AGV無人搬運車在斷線情況下，不會立即停擺，斷線後也能持續完成當下搬送命令與任務，搭配整技科技AGV智慧管理專屬APP，讓維護者可自行操作手/自動切換控制與定位測試，徹底解決訊號干擾問題，讓客戶可快速排除AGV異常狀況與輕鬆維護。